<ul id="seequ"></ul> 
名詞解釋：
水穩，即水泥穩定碎石，是以級配碎石作骨料，采用一定數量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙，按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度，強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結原理，同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。它的初期強度高，并且強度隨齡期而增加很快結成板體，因而具有較高的強度，抗滲度和抗凍性較好。水泥穩定碎石水泥用量一般為混合料3%～6%，7天的無側限抗壓強度可達5.0Mpa，較其他路基材料高。水泥穩定碎石成活后遇雨不泥濘，表面堅實，是高級路面的理想基層材料。
(資料圖片僅供參考)
水穩層是水泥穩定碎石層的簡稱，即采用水泥固結級配碎石，通過壓實，養護完成。水穩的配合比應事先在實驗室內進行配合比試配，以確定水泥摻量和粗細集料比例，同時確定最大干密度。量大可采用水穩攪拌站拌合。
水穩施工
治理通?。?/strong>
1.厚度不足或厚度不均勻；
2.上、下基層間黏結較差；
3.基層混合料離析；
4.表面明顯輪跡；
5.基層表面松散；
6.基層裂縫。
治理通病表現形式與防治方法：
表現形式：
厚度檢測結果不滿足設計要求。
厚度測量
形成原因：
（1）底基層頂面高程偏差較大；
（2）控制基層攤鋪厚度的鋼絲設置放樣產生較大偏差；
（3）松鋪厚度計算不準確；
（4）攤鋪設備故障或攤鋪速度不合理；
（5）碾壓遍數不足。
防治措施：
（1）對路床頂面高程嚴格進行檢測驗收，超高部分銑刨至設計高程；
（2）根據測量員提供的高程，認真計算攤鋪厚度與松鋪厚度，并復核。認真設置控制攤鋪厚度的鋼絲繩；
（3）通過試驗段確認松鋪系數、攤鋪速度、碾壓遍數與碾壓速度，后期施工嚴格按照試驗段確定數據執行；
（4）施工前，認真進行設備檢查，消除故障隱患。
嚴格控制鋼絲繩高度
表現形式：
上、下基層間黏結力差、芯樣不連接。
上下層連接差
形成原因：
（1）下基層表面污染嚴重，未進行認真清理；
（2）兩層基層間灑布的水泥漿稠度偏稀，灑布量不足，時間間隔長甚至未撒布。
防治措施：
（1）下基層表面認真清理，清除表面的浮漿、浮灰、松散石子等；
（2）控制下基層表面水泥凈漿的稠度、噴灑量和噴灑均勻度；
（3）合理控制水泥漿的灑布長度，根據氣候及時調整。
撒布水泥漿
表現形式：
基層表面顆粒不均勻、粗（細）集料分離，出現離析現象。
混合料離析
形成原因：
（1）混合料拌和不均勻、裝料方式、卸料方式不當產生離析；
（2）集料級配控制不好，拌和樓稱量裝置未標定；
（3）下料口存在串料、存料倉串料；
（3）攤鋪機工作狀態不佳。
防治措施：
（1）嚴格控制混合料拌和時間，裝料和卸料過程嚴格執行施工技術交底及方案；
（2）拌和樓的稱量裝置應及時進行計量檢定，保證稱量準確；
（3）存料倉采取措施，防止串料，導致級配不均勻；
（3）攤鋪機應調整到最佳狀態，螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的平面，并將布料器掩蓋。
水穩攤鋪
表現形式：
基層表面壓路機輪跡明顯，影響基層表面平整度以及外觀質量。
表面明顯輪跡
形成原因：
（1）壓實不到位；
（2）混合料含水率過大，出現彈簧現象；
（3）碾壓組合不合理。
防治措施：
（1）根據試驗段確定的碾壓組合與碾壓遍數，嚴格執行，并及時進行壓實度檢測，保證壓實度與外觀質量均滿足要求；
（2）嚴格控制混合料的含水率，并根據早晚施工及高溫天氣及時調整?；旌狭铣鰝}后，對車輛進行覆蓋，避免運輸過程突然降雨導致含水率偏高。
水穩混合料碾壓
表現形式：
表面松散，有浮石，碾壓后開裂。
表面松散
形成原因：
（1）基層表面水分蒸發，含水率偏低，成形差；
（2）基層保濕養生不到位，表面強度低；
（3）基層開放交通過早，未嚴格控制重型車輛行駛 。
防治措施：
（1）在氣溫高、相對濕度較小的時期施工，在碾壓過程中基層表面應適當灑水濕潤，保持在最佳含水率狀態下壓實；
（2）水穩運輸過程中，車輛頂部需覆蓋氈布，防治水分流失，導致混合料含水率低；
（3）及時灑水養護，保證表面形成強度；
（4）保證基層養生期，嚴格控制重載車輛行駛。
灑水養生
表現形式：
基層表面出現橫向或縱向不均勻裂縫。
橫向裂縫
形成原因：
（1）水泥劑量偏大，碎石級配中細料偏多；
（2）水穩混合料含水率大；
（3）高溫季節施工，養護不及時；
（4）養護結束后未及時鋪筑封層；
（5）路基不均勻沉降。
防治措施：
（1）在保證強度的情況下應減少水泥穩定碎石的水泥劑量；控制好碎石級配，防止細料偏多；
（2）嚴格控制混合料的含水率；
（3）高溫季節施工時應盡量避開高溫時段，水穩施工完畢后及時進行覆蓋灑水養生；
（4）水穩齡期到達后及時進行瀝青封層施工；
（5）水穩混合料施工前，嚴格進行路基工程驗收，保證路基工程質量符合要求。
標簽：
